業界統計によると、湾曲した溶接シームと高速溶接条件に直面した場合、通常の溶接センサーの漏れ率は 25% にも達し、生産効率と歩留まりが大幅に制限されます。{0}新しく開発されたレーザー溶接トラッキング センサーは、ミクロン レベルの位置決め精度、優れた応答速度、非接触非破壊検査、高い信頼性という 4 つの主要な利点を兼ね備えています。これにより、単一ステーションの溶接効率が 40% 向上し、不良率が 60% 削減され、溶接自動化の変革を促進する「オールインワン」ソリューションとなります。--}これは、溶接自動化の変革を促進する「オールラウンド」ソリューションとなっています。-
ミクロン-レベルの精密溶接の新しいベンチマーク
レーザー溶接トラッキング センサーは、ナノスケールの位置決めとレーザー測定技術により溶接精度に革命をもたらし、その測定誤差は ±0.01 mm 以内に制御されており、従来の接触センサーよりも 90% 精度が高くなります。工場で実際にテストした結果、溶接シームの合格率は 90% から 98% に向上しました。レーザー溶接追跡センサーは、曲率半径 2µm 未満の複雑な曲線を正確に追跡できます。これにより、企業はスクラップ率を 5% からほぼゼロに削減し、ミクロン、さらにはナノ- スケールの精度制御を真に実現することができました。
数秒のスキャンで溶接効率が大幅に向上
レーザー溶接追跡センサーには、高速ビジョン スキャニング システムが装備されています。このシステムは、レーザー光を利用して溶接表面を照射してレーザー光の帯域を形成し、そのレーザー光の帯域が高解像度カメラで受信されて画像化されます。-スキャン周波数は従来のセンサーより 5 倍速く、リアルタイムの過渡溶接変化を 0.1 ミリ秒レベルで捕捉できます。-テスト結果によると、レーザー溶接トラッキング センサーの採用後、大型ラックの溶接サイクルが 8 時間から 5 時間に短縮され、軌道を校正するためにサイクルの途中で停止する必要がなくなりました。
独自の非接触測定-
レーザー溶接トラッキング センサーは非接触測定技術を採用しており、従来の接触プローブを完全に排除し、着用が簡単で溶接スパッタの干渉を受けやすく、測定対象物に損傷を与えず、溶接プロセスに影響を与えません。レーザー溶接トラッキング センサーはワークピースと物理的に接触せず、溶接シームの 3D データにリアルタイムでアクセスでき、高温や強力なスパッタなどの過酷な条件下でも ± 0.01 mm の測定精度を維持できます。{2}同様の環境における従来の接触センサーの平均耐用年数はわずか 300 時間であり、頻繁に交換する必要があります。高温、強力なスパッタなどの過酷な作業条件下でも±0.01mmの測定精度を維持できますが、同様の環境における従来の接触センサの平均寿命はわずか300時間であり、頻繁な交換が必要です。
信頼性が高く、長期にわたる動作-
Laser Weld Tracking Sensor は、産業用グレードの耐久性の高いアーキテクチャに基づいて構築されており、溶接スパッタ、粉塵、冷却液の侵食に耐える高い信頼性を備えています。MTBF は 50,000 時間を超え、故障率は 0.03 故障/キロワット時で、従来のセンサと比較して信頼性が 15 倍向上しています。{0}独自の適応アルゴリズムにより、±0.01mmの安定した測定精度を維持するために頻繁にキャリブレーションを行う必要がなく、ステンレス鋼、アルミニウム合金、高反射、ダークコーティング、その他の複雑な表面などのさまざまな素材と互換性があります。
Laser Weld Tracking Sensor は、アルゴリズム処理を通じて溶接シームの 3D フィーチャを、溶接継手の座標、間違ったエッジ、ギャップなどを含む構造化情報に変換します。この情報はロボット コントローラーに送信され、溶接に必要な軌道とプロセス パラメーターをロボットに提供し、ロボットをリアルタイムで溶接したり、ワークピースの偏差を修正して完璧な溶接作業を達成したりするように導きます。他のソリューションと比較して、高精度、高速スキャン速度、非接触測定、高信頼性という 4 つの主要な利点が、溶接自動化分野におけるレーザー溶接トラッキング センサーの中流の柱となっています。-